Desde abril de 2025 hasta octubre de 2026, la empresa austriaca Strabag AG renovará un tramo de 11 kilómetros de la autopista Sur A2, al sur de Viena, con tres carriles en ambas direcciones, en dos fases.

En este proyecto se dará especial importancia al ahorro de recursos y a la protección del clima mediante altas tasas de reciclaje y la circulación de materiales utilizados en la construcción de carreteras. Esto se aplica tanto a la rehabilitación de la subbase, donde el asfalto retirado se procesa continuamente directamente en obra, como, y de forma especialmente relevante, a las aproximadamente 250.000 toneladas de hormigón demolido que generará este proyecto.

Estas 250.000 toneladas se procesarán para obtener áridos reciclados certificados en una planta temporal de valorización y mezclado de hormigón, situada a pocos cientos de metros de los frentes de obra. Directamente en la zona, dos plantas móviles de mezclado utilizan este material para producir hormigón de base para unos 350.000 m² de subbase estabilizada con cemento y suministran el material necesario para los aproximadamente 310.000 m² del nuevo pavimento.

Gracias al hecho de evitar varios miles de kilómetros de transporte, tanto para retirar residuos de construcción y demolición como para suministrar materias primas y hormigón, este ciclo del hormigón” acelerará los procesos, reducirá significativamente los costes y disminuirá en gran medida las molestias a los vecinos y el impacto ambiental. Las dos empresas contratadas, Hans Zöchling (Procesamiento) y Mobile Betonkonzepte (MBK, Conceptos de Hormigón Móvil), trabajan con tecnología moderna de SBM Mineral Processing, lo que refuerza la posición del fabricante austríaco como proveedor líder de soluciones integrales en procesamiento de minerales/reciclaje y producción de hormigón.

UNA SOLA PLANTA PARA TODO

Suministrar cada día 1.450 toneladas de áridos reciclados 0-4, 4-16, 16-32 mm o, alternativamente, alrededor de 2.000 toneladas/día de material de base 0-63 mm obtenido directamente del asfalto demolido… ¿todo con una sola planta? Desde abril de este año, el grupo móvil con molino de impactos SBM Remax 600 de la empresa Hans Zöchling GmbH, situada en Baja Austria, cumple esta función en la A2.

En operación autónoma, esta planta trabaja en el punto central de reciclaje, con acopios de varios miles de toneladas por producto final, y puede desplazarse con flexibilidad a la obra tras desmontar rápidamente su criba secundaria de triple piso.

“Esto supone una ventaja logística enorme para nosotros”, explica Johannes Zöchling, director general del Grupo Zöchling, que hoy emplea a más de 500 personas en Austria en demolición y reciclaje, movimiento de tierras y transporte, además de operar varias canteras y graveras.

“En la planta de reciclaje, el Remax 600 produce todas las granulometrías finales a partir de material de hormigón de 0-800 mm en un solo proceso, alcanzando rendimientos de hasta 200 t/h. Incluso grupos móviles de trituración grandes comparables sólo lo logran con una criba adicional, lo que significa más transporte y más espacio en obra. Dependiendo del equipamiento, también hace falta más personal, pero lo que sí es seguro es un mayor consumo de combustible por la combinación de equipos o por el equipo adicional de trituración primaria”, destaca Zöchling.

“Estamos operando la planta diésel-eléctrica Remax 600 en la A2 con un consumo medio de unos 38 litros por hora”, explica el jefe de obra Paul Sabaditsch. Como todos los grupos móviles de trituración de SBM, este modelo insignia también está “electrificado de forma híbrida”: casi todos los accionamientos son eléctricos y, cuando un sistema hidráulico es imprescindible, las bombas son eléctricas. La fuente de energía principal es un generador integrado de 520 kVA, que mantiene el motor diésel en régimen bajo. Si hay red eléctrica disponible, la planta puede conectarse en pocos minutos, manteniendo todas las funciones.

CONFIANZA EN TECNOLOGÍA LÍDER

Los equipos de Zöchling llevan más de cuatro años trabajando con el buque insignia de SBM. Al igual que otras innovaciones tecnológicas desarrolladas en los últimos 30 años por los pioneros de la tecnología híbrida en Oberweis (Alta Austria), la serie 600 fue sometida a exhaustivas pruebas en condiciones reales con varios prototipos y preseries.

Al mismo tiempo, la empresa apoya activamente el desarrollo del “triturador autónomo” basado en IA en colaboración con la Universidad de Leoben. Gracias a su combinación única de etapas de procesamiento, el Remax 600 constituye la base tecnológica de este proyecto, por lo que la retroalimentación directa de los profesionales de cantera y reciclaje es fundamental.

“Nos beneficiamos directamente de este intercambio porque las plantas se ajustan exactamente a nuestras necesidades en obra o a los requisitos de nuestros clientes”, explica Zöchling. Así ocurrió también con los dos separadores magnéticos presentados por primera vez en Bauma en el Remax 600. “La criba secundaria triple con descarga longitudinal y separador magnético puede desmontarse rápidamente, permitiendo que el Remax 600 aproveche al máximo las ventajas de su triturador de impactos de 1.400 mm como equipo primario con una producción de hasta 600 t/h. Sin modificaciones adicionales, el separador magnético en la cinta principal ya elimina la mayor parte del metal del material grueso.”

Esto también se aplica al sistema de separación neumática triple que SBM ofrece ahora para todas las etapas de la criba de triple piso, con un área total de casi 30 m². “Al igual que los demás dispositivos, los separadores de aire permanecen en la planta durante el transporte y están listos para usar de inmediato. Esto hace que la planta sea muy rentable y su alta eficacia en separar madera y materiales ligeros garantiza productos finales de alta calidad que cumplen incluso las especificaciones más exigentes.”

HORMIGÓN MÓVIL “A LA CARTA”

Esto también se refleja en la renovación de la A2: sin procesamiento adicional, los áridos reciclados se entregan directamente a las dos plantas móviles de mezclado SBM Euromix 3000 de MBK. El punto clave del proceso de reciclaje de materiales se encuentra a menos de 200 metros: una cargadora abastece los áridos reciclados desde el acopio temporal hasta las tolvas de áridos de las dos plantas, colocadas una junto a la otra.

Durante los casi 16 meses de obra, las dos plantas de 130 m³/h producirán un total de 75.000 m³ de hormigón de base con un 90% de material reciclado, en cuatro fases de aproximadamente un mes, así como otros 15.000 m³ de hormigón de capa superior con árido de roca dura. Las dos plantas trabajan de manera independiente para garantizar el suministro paralelo y para atender picos de demanda según la planificación de obra.

La disposición en 90° de las tolvas y los silos de 69 m³, junto con el módulo compartido de aditivos y control, reduce enormemente el espacio necesario y permite una carga rápida y segura. El diseño modular facilita el montaje de toda la planta en apenas día y medio, requiriendo sólo cinco cimentaciones móviles para los silos.

La operación diaria también es muy eficiente gracias a los procesos automatizados: listas para trabajar 24/7. Tres operadores producen principalmente de noche alrededor de 1.500 m³ por turno de 12 horas.

MBK Y EL PAPEL DE LA TECNOLOGÍA MODERNA

MBK dispone actualmente de 18 plantas Euromix con capacidades entre 80 y 175 m³/h, combinadas con módulos tecnológicos avanzados de SBM. Como uno de los especialistas líderes en Alemania, Austria y otros países europeos, la empresa, ahora parte del Grupo Schwenk, suministra hormigón a grandes obras de carreteras, túneles, centrales eléctricas, edificación y obra civil desde 2009.

Además de garantizar la calidad del hormigón mediante conceptos tecnológicos precisos, MBK gestiona el reciclaje profesional de materiales excavados o demolidos y la logística de materias primas. Así ocurre en la A2, donde MBK coordina también la entrega de árido de roca dura, cemento y aditivos químicos.

“El excelente funcionamiento conjunto de estas tecnologías modernas contribuye enormemente al ahorro de recursos. Procesar y producir directamente en obra asegura rutas cortas, reduciendo de forma significativa el consumo de combustible y las emisiones de CO₂”, destaca el director general Ewald Köllner.

En España, los grupos móviles SBM son importados y distribuidos por la empresa madrileña Ascendum.

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