Un proyecto llevado a cabo para Arrow Capital Partners, en el que Hercal adquiere un compromiso con la sostenibilidad que se refleja en la consecución de la certificación Breeam ES Nueva Construcción, cuyo objetivo fijado implica la obtención de un nivel Excelente en el certificado. Menos del 10% de los proyectos consiguen un nivel Excelente.

El complejo industrial estaba situado en una parcela de 97.767 m2, que contaba con 40.787 m2 de superficie construida distribuida en una nave industrial de 29.400 m2, un edificio de oficinas de 5.752 m2 y un edificio de talleres de 1.941 m2, además de pequeñas construcciones auxiliares (depósito de agua, planta de lavado, casetas de residuos…) que daban servicio a la instalación. La superficie de viales exteriores a retirar era de 32.931 m2.

Hercal llevó a cabo la gestión integral de la demolición, desde la redacción del proyecto y gestión de licencias hasta la ejecución final de los trabajos de demolición, en coordinación con los equipos involucrados en el proyecto de nueva construcción para asegurar el cumplimiento de objetivos de forma integral.

Tres factores fueron especialmente importantes para garantizar el éxito del proyecto: seguimiento estrecho para conseguir los objetivos de demolición sostenible con nivel Excelente en la certificación Breeam, adaptación de ritmos de trabajo y procedimientos debido a las afecciones arqueológicas que se esperaban en la parcela, y cumplimiento de los plazos para correcta coordinación con las siguientes fases.

COMPROMISO AMBIENTAL

El compromiso con el respeto al entorno urbano y al medio ambiente ha sido una de las claves del trabajo en este proyecto. Hercal puso en marcha una campaña de comunicación de los trabajos a las empresas colindantes, indicando la duración de los trabajos y los posibles impactos que estos pudieran generar en sus actividades. Lógicamente todas las demoliciones generan cambios y afección al entorno, pero es necesario minimizar estas afecciones mediante sistemas adecuados y teniendo en cuenta las necesidades del entorno.

Así, además de disponer de los sistemas habituales de minimización de impacto ambiental, como riego, maquinaria con sistema de reducción de ruido o medidas de limitación de velocidad en el interior de la obra, se llevaron a cabo cambios en el programa, por ejemplo ejecutando las actividades más ruidosas en horas centrales del día o situando las zonas de acopio de material reciclado a distancia suficiente de viales exteriores para evitar dispersión de polvo.

DEMOLICIÓN SELECTIVA

Hablar de una demolición completamente selectiva se puede asociar a un proceso respetuoso con el medio ambiente, pero con una contrapartida en coste y tiempos. El objetivo de Hercal ha sido conseguir cumplir y superar los requisitos de coste, tiempo y calidad mediante una planificación de medios adecuada.

La demolición sobre rasante se llevó a cabo en los dos primeros meses de la obra. En esta fase se realizó la limpieza de las zonas de oficinas, retirando de forma selectiva todos los materiales no pétreos o metálicos cuyo destino necesariamente es una planta de reciclaje exterior.

Los trabajos se realizaron con ayuda de pequeña maquinaria y robots de demolición para minimizar los riesgos laborales y aumentar considerablemente el rendimiento de estas tareas. Previa comprobación de la capacidad de carga de los forjados, se optó por utilizar el robot Brokk 90 para la retirada de tela asfáltica en cubierta.

En paralelo, se iniciaba la demolición de la nave principal. Su estructura estaba formada por pilares de hormigón y cerchas metálicas, y la cubierta y cerramientos eran de doble chapa con aislamiento interior.

El proceso de demolición, totalmente mecánico, incluía la separación de la chapa superior para retirar de forma independiente la lana mineral.

Además, mediante demoledor se procesaba el hormigón de los pilares para separar el 100% de las armaduras.

Una vez terminada la limpieza del edificio principal, se ejecutó la demolición mecánica de la estructura y cerramientos pétreos con maquinaria propia, destacando el trabajo de la Volvo 380EL y la Caterpillar 315. El demoledor Trevi Benne HC60 o el multifunción MA25, y el demoledor secundario F30R fueron algunos de los implementos clave para el éxito de estas tareas.

DEMOLICIÓN BAJO RASANTE CON SUPERVISIÓN ARQUEOLÓGICA

Los trabajos de demolición de soleras, pavimentos y cimentaciones se realizaron con la supervisión continuada de un equipo de arqueólogos.

Alcalá de Henares cuenta en la actualidad con importantes y muy ricos yacimientos arqueológicos tanto prehistóricos, como celtibéricos, romanos, visigodos y medievales. El proyecto, en este contexto, debía contar con la autorización de la Dirección General de Patrimonio Cultural de la Comunidad de Madrid.

Este organismo autorizó los trabajos, condicionando los mismos al control arqueológico intensivo de todos los movimientos de tierras derivados de las obras y asociados a la ejecución del proyecto.

El equipo de arqueólogos de Argea Consultores, S.L. supervisóde forma constante los trabajos de demolición, ordenando en los casos necesarios el cambio de procedimiento cuando potencialmente podrían encontrarse hallazgos arqueológicos. Se hacía necesario en estos casos la utilización de maquinaria de menos de 15 toneladas, equipada con cazo de limpieza para descubrir el perímetro de las zapatas e identificar posibles estructuras o restos.

La incertidumbre que puede suponer en una demolición encontrar hallazgos arqueológicos hizo necesario que el equipo técnico de Hercal gestionase estrechamente este proceso para poder dar continuidad a la maquinaria en distintos tajos, además, registrando documentalmente todos los hallazgos y señalizando y protegiendo las zonas afectadas.

En todo momento la comunicación con el equipo de dirección de proyectos de Dokei RE fue clave para poder adelantar cualquier decisión en las fases posteriores de movimientos de tierras y construcción.

PROCESO DE RECICLADO

Se llevó a cabo el procesado y trituración de todo el hormigón de soleras, cimentaciones y estructuras para conseguir un producto reciclado ensayado y clasificado según PG3.

En coordinación con los equipos de las fases futuras, se acordó generar distintos tipos de materiales acopiados de forma separada: granulado asfáltico procedente de viales exteriores, zahorra 0-40 mm de hormigón, árido 0-100 mm de hormigón y material mixto (cerámico y hormigón) con granulometría 0-100 mm.

Para ello Hercal implantó varios equipos de reciclado móvil: trituración con machacadora de mandíbulas, cribado, excavadoras para carga y cargadora para acopiar de forma separada los distintos tipos de material requeridos.

La ventaja de equipo móvil de trituración es que puede funcionar de manera eléctrica, con lo que se disminuyó la contaminación de gases y consumos en carburantes, además de disponer de difusores de agua en las diferentes cintas de procesado, con lo que se reduce de manera notable la formación de polvo.

Se llevaron a cabo ensayos en todo momento del proceso para garantizar la calidad de los materiales resultantes tanto por su granulometría como por su naturaleza físico-química.

El proyecto finalizó el pasado mes de abril, generando 49.000 toneladas de material reciclado para su reutilización en la parcela, y gestionando en torno a 2.800 toneladas de residuos de otras naturalezas. El porcentaje de valorización obtenido ha sido de 99,71%.