Total Petrochemicals Ibérica es la filial del Grupo Total en la Península dedicada a la comercialización de Polímeros del Grupo.

En el año 2019, de acuerdo con el plan de reorganización del área de Polímeros en Europa, se procedió al cierre de la planta de producción situada en el término Municipal de El Prat de LLobregat (Barcelona).

Hugo Álvarez Iglesias, responsable Área Demolición Industrial Hercal Diggers, S.L.

La obra de demolición y desmantelamiento comenzó en enero de 2020 y finalizó en julio del mismo mes, habiendo tenido lugar en la avenida Estany del Port, 43 en El Prat de Llobregat.

El objeto del proyecto consistió en la gestión integral del desmantelamiento y demolición de las instalaciones industriales correspondientes a la planta de fabricación de poliestireno de Total Petrochemicals Ibérica, desde la redacción del proyecto y la gestión de licencias de obra hasta la ejecución final de los trabajos de demolición y acondicionamiento final del solar.

La parcela a demoler contaba con una superficie de aproximadamente 99.000 m2, formada, en gran parte, por un conjunto de edificaciones que daban servicio a la fábrica de poliestireno.

Los factores más importantes a tener en cuenta para la ejecución de estos trabajos fueron la verificación del vaciado de la limpieza de los depósitos y tuberías de la planta de fabricación, la limitación en altura debido a la cercanía con el aeropuerto (punto importante durante la fase de recuperación de equipos) y el desmontaje y retirada de fibrocemento.

Estos factores, teniendo en cuenta los altos requisitos exigidos por Total, requirieron unos altos estándares en cuanto a procedimientos y planificación del proyecto.

ASPECTOS CONDICIONANTES PARA LAS OBRAS

INERTIZACIÓN

Gracias al compromiso ambiental de Total, que realizó una limpieza previa sobre las instalaciones, esta fase se llevó a cabo sin dificultades. Durante la retirada de tuberías, depósitos y diferentes elementos, Hercal fue verificando su estado para declararlo limpio de residuo peligroso o elemento a inertizar.

ELEMENTOS DE FIBROCEMENTO

Otro de los aspectos a tener en consideración fue el desmontaje y la retirada de las cubiertas, fachadas y elementos de fibrocemento. Se trataba de un aspecto a tener en consideración dada la envergadura de los trabajos que se realizaron: 13.024,96 m² de fibrocemento en cubierta y 2.659,58 m² de fibrocemento en fachada.

RIESGO DE EXPLOSIÓN O INCENDIO

Para la realización del desmantelamiento y demolición de la planta de fabricación de poliestireno se dimensionaron los equipos de trabajo con el condicionante de no utilizar aportación de calor para realizar cortes. Por ello, Hercal realizó el desmantelamiento mecánico de toda la planta, con los implementos adecuados para no generar sobreesfuerzos mecánicos que pudieran provocar aportación de calor al elemento a demoler.

La cizalla para hierro Marilyn CS 55R, el demoledor Trevi Benne HC60 o el martillo Atlas Copco HB7000, acompañadas de cizallas más ligeras, como las Trevi Benne MA25 y MP20, las Caterpillar MP322 y los demoledores secundarios F 28P, entre otros, fueron algunos de los implementos clave para el éxito de estas tareas.

ELIMINACIÓN DEL POLIESTIRENO EN DEPÓSITOS

Uno de los grandes retos de la obra fue la eliminación de los restos de poliestireno con fracciones no polimerizadas en el fondo de uno de los depósitos de fabricación. Los procedimientos habituales de las empresas de limpiezas industriales no eran compatibles con los requisitos de la obra, por lo que Hercal procedió a realizar la apertura mecánica del depósito mediante desguace, seguida de una limpieza manual con los Epis necesarios.

RECICLADO DE ESCOMBROS

Se recicló todo el hormigón, de soleras, cimentaciones y estructuras para conseguir un suelo seleccionado según la normativa del PG3. Con este material se regularizó la parcela y se hicieron los rellenos necesarios.

DEMOLICIÓN DE EDIFICACIONES

Se realizó la demolición de un volumen de 16.605,24 m3 de edificaciones, incluso la extracción de pavimentos y cimentaciones existentes. Para ello, se utilizaron un total de 6 excavadoras de distintas capacidades y tonelajes en función de los elementos a demoler.

En las construcciones, soleras y cimentaciones de la planta, una vez realizada la demolición se hizo un taqueo del escombro, retirando la mayor parte del contenido férrico de las armaduras del hormigón, dejando una granulometría del escombro variada pero uniforme.

RECUPERACIÓN DE MATERIALES

Para favorecer la economía circular y reducir costes al cliente, se dio prioridad a la recuperación de equipos, es decir, darle una segunda vida antes de llevarlos a un gestor final como residuo. Se recuperaron equipos industriales como depósitos de acero inoxidable, silos de fibra, niveles, bombas, motobombas, transformadores, farolas, equipo de ósmosis, equipos de medida, etc.

Hercal implantó un equipo de reciclado móvil compuesto por un molino de impactos, una criba, una excavadora de 30 t y una cargadora para el reciclado de escombros en obra.

La ventaja de equipo móvil de machaqueo es que puede funcionar de manera eléctrica con lo que se disminuyó la contaminación de gases y consumos en carburantes, además de disponer de aspersores de agua en las diferentes cintas de procesado, con lo que se redujo de manera notable la formación de polvo.

El escombro generado en la demolición pasó por la planta de reciclado, generando un árido artificial que cumplía con las especificaciones del PG3. La excavadora alimentaba al molino de impactos, en una tolva con un alimentador-precribador incorporado, que separaba gran parte de las tierras y la fracción más fina (granulometría 0-30 mm) que entraba en el molino. El resto de material entraba en la zona de machaqueo, en el molino de impactos, y salía del molino con una granulometría de 0-100 mm, y era sometido a la acción de un imán que separaba la fracción férrica.

ESTADO FINAL DE LA PARCELA

Al finalizar las obras, la parcela quedó completamente limpia de edificaciones, cimentaciones, soleras y residuos.

Para la conformación de los rellenos de esta parcela, se utilizaron más de 30.000 toneladas de productos reciclados procedentes de la demolición. El material de relleno debía cumplir como “suelo seleccionado” según el PG3 y para asegurar su tipología e idoneidad para su empleo en la obra, se realizaron varios ensayos de caracterización de todo el material utilizado y su posterior control de calidad. Este control se basaba en placas de carga, Proctor Modificado y densidades.

En este caso, siguiendo la definición de control del PG3, se dividió la parcela en lotes de un tamaño no superior a 3.500 m2; para ello se definieron un total de 31 lotes de una superficie entre 3.000 y 3.300 m2. En función de la geometría de la parcela, se intentó hacer lotes similares, sin mucha diferencia entre ellos para que fueran representativos.

En obra existía un material de subbase, característico de la zona y del entorno, cercano al cauce del río Llobregat. En fase de obra, después de la demolición, de la retirada de las estructuras, soleras y viales existentes, el suelo fue nivelado y compactado.

En el éxito de la obra influyó el compromiso conjunto de Hercal y Total, manteniendo la exigencia en todas las fases. El acompañamiento del cliente en la monitorización fue constante para evitar cualquier incidente de seguridad y medio ambiente.

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