Sheehan Haulage y Plant Hire anunciaron un aumento en su actividad en el reciclaje de residuos de construcción y demolición, en Oxford, después de una inversión de varios millones de libras en una nueva planta de valorización de la firma CDE Global.

Información de Demolicion & Reciclaje

En este caso, la persistencia es la clave del éxito como resultado a una planificación ampliada y a un proceso de apelaciones. El grupo de Sheehan propuso originalmente la nueva planta de reciclaje de residuos en mayo de 2006 y la planta se arrancó finalmente en junio de 2012. "Sabíamos que había una necesidad de invertir en tecnología más avanzada para el reciclaje de residuos de construcción y demolición en la zona de Oxford y hemos luchado durante los últimos cinco años para tener ese reconocimiento", dice Chris Sheehan, director general del grupo Sheehan. "Aunque lamentamos la pérdida de 500.000 toneladas de RCD debido al proceso de planificación, ahora estamos encantados de decir que la nueva planta ofrece a nuestros clientes una oferta de productos muy mejorada para una amplia gama de aplicaciones de alto valor".

La nueva instalación está ubicada en el complejo Pit Dix, en Stanton Harcourt, y abarca unas 150 hectáreas. El sitio ha sido previamente utilizado como un depósito de arena y grava, y hoy el grupo Sheehan tiene una importante variedad de vecinos industriales y comerciales, incluyendo una planta de dosificación y un centro de reciclaje de todo tipo de residuos. Además del suministro de áridos y materiales de construcción sostenibles, el grupo Sheehan se dedica también a la cimentación y a la ingeniería civil, así como al alquiler de maquinaria, la eliminación de residuos y a la recuperación.

Maximizar la recuperación de materiales

Antes de arrancar el complejo Pit Dix, el grupo Sheehan tenía una planta de reciclaje en Slape Hill, cerca del pueblo de Woodstock, cuya concesión caducaba en 2014. Esta instalación contaba con trituración y cribado para procesar 60.000 toneladas al año de residuos de construcción y demolición, cuyo destino eran las aplicaciones de bajo valor, tales como cobertura o relleno en general. "La capacidad de reciclaje mejorada gracias a la nueva planta de lavado nos permite incrementar la calidad final de los residuos y ofrecer una alternativa real a los áridos naturales", explica Tara Sheehan, interventor con el grupo de Sheehan.

Todo los residuos de construcción y demolición que pasan por el grupo Sheehan son procesados a través de la planta con vía húmeda de CDE en Pit Dix, que cuenta con un permiso de 100.000 toneladas/año.

Además de las 60.000 toneladas de material procesado en el sitio original, otras 50.000 toneladas son enviadas a los vertederos cada año como consecuencia de la limitada capacidad de la planta de trituración y cribado en vía seca. "Haber contado con la planta de lavado en marcha y funcionando antes nos habría ahorrado el envío de este gran volumen de material a vertedero de los últimos 5 años", dice Chris Sheehan. "Los métodos de tratamiento avanzados que hemos introducido maximizan la recuperación de material en comparación con el beneficio por vía seca, por eso hemos luchado tan duramente, para ganar el derecho a instalar la nueva planta".

La principal fuente de materia prima para la planta de Pit Dix se encuentra dentro de Oxfordshire con una menor cantidad procedente de los condados de los alrededores, como Buckinghamshire. Igualmente, transportistas externos están trayendo material de los márgenes de Londres.

El proceso

La planta de lavado está formada por parte de la gama de productos de CDE, que incluye un sistema de alimentación, un logwasher AggMax portátil, una criba de áridos Prograde y una planta de escurrido de arenas Evowash. Además, el sistema cuenta un sistema completo de reciclaje de agua, en circuito cerrado, con la inclusión de un espesador AquaCycle y un filtro-prensa GHT.

Todo el material que entra en la planta es sometido a la acción de un overband, situado sobre el transportador de banda, cuya función es la eliminación de cualquier metal antes de ser enviada al logwasher AggMax. Esto implica cuatro etapas de tratamiento en una sola unidad: el precribado, la trituración, la separación de los impropios y la eliminación del agua.

La etapa de selección previa permite la separación de las partículas hasta 5 mm para, posteriormente, ser enviadas a la fase de agotado de arena. La fracción superior a 5 mm entra en el logwasher Rotomax y se somete a un alto nivel de tratamiento en esta máquina de doble eje. Esto libera más granulometrías inferiores a 5 mm, mientras que también queda flotando cualquier material impropio en la parte posterior de la unidad. Éste posteriormente se deshidrata y mientras la basura, plásticos, poliestireno, caucho y madera se descargan en una zona específica, las aguas residuales se envían a la planta de lavado de arena Evowash para maximizar la recuperación de la fracción arena.

Los áridos lavados se descargan desde el logwasher Rotomax y se envían al escurridor de agua donde se les reduce la cantidad de agua final antes de ser enviados a la fase de clasificación final. En esta etapa, una criba en seco Prograde P275 corta el material en las fracciones 5-10, 10-20, 20-40 y >40 mm. La fracción <5 mm se lava para producir dos productos reciclados de arena través de la planta Evowask 102 dual.

En la fase de tratamiento del agua, primero pasa por el espesador AquaCycle, que recibe las aguas residuales de la planta de arenas, que recibe las aguas residuales de la planta de arenas que contiene en suspensión las partículas de <63micras. En dicho proceso tiene lugar la decantación de las partículas finas en la parte inferior del tanque espesador, mientras que el agua limpia rebosa y pasa a un tanque de recirculación antes de ser enviada de nuevo a la instalación de lavado. Una criba de materiales ligeros asegura que cualquier material, tal como el poliestireno que no haya sido eliminado anteriormente, no vuelva a entrar en el circuito de agua

El lodo sedimentado en la parte inferior del espesador se bombea a un tanque antes de ser enviado a un filtro-prensa GHT, donde se produce una deshidratación de los lodos y, por lo tanto, una maximización del reciclaje de agua. El filtro-prensa se compone de 140 placas que presionan el lodo a muy alta presión para eliminar el máximo volumen de agua. El material de desecho se comprime en una torta que contiene el 90% de partículas sólidas secas, que se deja caer desde el filtroprensa en su zona de acopios.

Los resultados

Totalmente operativa desde junio de 2012, el informe del grupo Sheehan confirma que la planta de lavado ha logrado obtener una arena de calidad y unos áridos lavados, demostrando ser muy populares entre los clientes. Los usos finales para el material hasta la fecha han incluido las camas de tuberías y acequias, el material de drenaje y la pavimentación. Las arenas recicladas se están aplicando en la fabricación de cemento y los prefabricados de hormigón.

Aproximadamente, el 50% del material es utilizado por el grupo Sheehan en sus propias obras de construcción e ingeniería civil. El restante 50% se vende en el mercado privado de la construcción local. "Estamos transportando material dentro de un radio de 25 millas para utilizarla en nuestros propios proyectos, pero nos consta que lo estamos vendiendo a distancias mayores", explica Chris Sheehan. "Toda la demanda ha venido del sector privado, pero actualmente estamos licitando con diversas autoridades locales con la esperanza de que van a utilizar materiales reciclados en sus propios proyectos."

Sheehan Tara cree que el mayor énfasis en la sostenibilidad y las operaciones medioambientalmente reconocidas también están teniendo un efecto sobre la demanda. "Hemos notado entre los contratistas del sector privado que los que operan en el sector de la construcción propiamente dicha están siendo muy receptivos a la hora de utilizar más materiales reciclados", explica Tara. "Ellos ven que es una manera de reforzar su posición como líder de la industria en relación a los aspectos de sostenibilidad".